Phosphatation
La phosphatation est un processus de formation d'un film de conversion chimique de phosphate par des réactions chimiques et électrochimiques. Le film de conversion de phosphate formé est appelé film de phosphate. L'épaisseur du film est généralement de 10 à 15 microns et le coefficient de frottement est d'environ 0,05.
Le but principal de la phosphatation est : de fournir une protection au métal de base et d'empêcher le métal d'être corrodé dans une certaine mesure ; pour apprêt avant peinture pour améliorer l'adhérence et la capacité anti-corrosion du film de peinture; pour réduire la friction lors du traitement à froid des métaux. Utilisation pour la lubrification.
Catégorie de procédé de phosphatation :
Selon différentes performances, il peut être divisé en: processus d'élimination de la rouille et de phosphatation, processus de phosphatation lubrifiante à réduction de film résistant à l'usure et processus de phosphatation pré-peinture.
Selon le système de revêtement de phosphate, il est divisé en : série zinc, série zinc calcium, série zinc manganèse, série fer et série fer amorphe.
Selon la température de traitement, il peut être divisé en : phosphatation à température normale (pas de chauffage), phosphatation à basse température (25-45℃), phosphatation à température moyenne (60-70℃), phosphatation à haute température (>80℃)
processus de fabrication :
Dégraissage et élimination de la rouille → lavage à l'eau → activation du réglage de surface-phosphatage → lavage à l'eau-traitement au chromate-séchage-revêtement de graisse
Applications de phosphatation dans le domaine industriel :
Dacromet
Dacromet est la translittération et l'abréviation de DACROMET, abrégé en Dacromet, Dacromet et Dirkron. Appelé revêtement zinc-chrome en Chine, il s'agit d'un nouveau type de revêtement anti-corrosion avec de la poudre de zinc, de la poudre d'aluminium, de l'acide chromique et de l'eau déminéralisée comme composants principaux. Il a une résistance à la corrosion extrêmement élevée, un processus de production propre et une technologie de pointe qui en est au stade embryonnaire en Chine, et est connu comme un nouveau processus d'importance historique dans l'industrie internationale du traitement de surface. Ce processus peut remplacer la galvanoplastie du fer et de l'acier au zinc, au cadmium, à l'alliage à base de zinc, à la galvanisation à chaud, au zinc par pulvérisation à chaud et à la galvanisation mécanique.
Flux de processus :
Dégraissage au solvant organique-élimination de la rouille/grenaillage-trempage/pulvérisation-séchage-pré-revêtement-frittage-refroidissement-inspection-emballage
avantage :
Comparé au procédé de galvanoplastie traditionnel, Dacromet est une sorte de galvanoplastie "verte". Ses avantages sont les suivants :
1) Super résistance à la corrosion
2) Pas de fragilisation par l'hydrogène
3) Haute résistance à la chaleur
4) Bonnes performances d'adhérence et de recouvrement
5) Bonne perméabilité
6) Pas de pollution et de pollution
Désavantages :
1) Dacromet contient des ions de chrome qui sont nocifs pour l'environnement et le corps humain, en particulier les ions de chrome hexavalent ont des effets cancérigènes.
2) La température de frittage de Dacromet est plus élevée, le temps est plus long et la consommation d'énergie est importante.
3) La dureté de surface de Dacromet n'est pas élevée, la résistance à l'usure n'est pas bonne et les produits revêtus de Dacromet ne conviennent pas au contact et à la connexion avec des pièces en cuivre, magnésium, nickel et acier inoxydable, car ils produiront une corrosion de contact. Affecter la qualité de surface et la résistance à la corrosion du produit.
4) La couleur de surface du revêtement Dacromet est unique, uniquement blanc argenté et gris argenté, ce qui ne convient pas aux besoins du développement automobile individualisé.
5) La conductivité du revêtement Dacromet n'est pas très bonne, il ne convient donc pas aux pièces de connexion conductrices, telles que les boulons de mise à la terre électriques.
Noircissement
Le noircissement est une méthode courante de traitement de surface chimique. Le principe est de produire un film d'oxyde (oxyde ferrique) d'une épaisseur de 0,6 à 0,8 microns sur la surface métallique pour isoler l'air et atteindre l'objectif de prévention de la rouille. Le traitement de noircissement peut être utilisé lorsque les exigences d'apparence ne sont pas élevées. Le traitement de noircissement de surface des pièces en acier est également appelé bleu.
Les méthodes couramment utilisées pour le traitement de noircissement comprennent le noircissement par chauffage alcalin traditionnel et le noircissement tardif à température normale. Mais le processus de noircissement à température ambiante n'est pas très efficace pour l'acier à faible teneur en carbone.
Le noircissement alcalin est subdivisé et il existe une différence entre le noircissement une fois et le noircissement deux fois. Les principaux composants de la liqueur de noircissement sont l'hydroxyde de sodium et le nitrite de sodium. La température requise pour le noircissement est relativement importante, et une bonne surface peut être obtenue entre 135 et 155°C, mais le temps requis est quelque peu long.
processus de fabrication :
Nettoyage des racks-eau alcaline dégraissage-lavage-décapage-lavage eau bouillante-oxydation noircissement-lavage-saponification-lavage-séchage-trempage huile chaude-contrôle de l'huile-inspection- Entreposage
