1. Électro-galvanisé
L'électrozingage est le revêtement le plus couramment utilisé pour les fixations commerciales. C'est moins cher: c'est aussi beau et peut venir en noir ou en vert armée. Cependant, ses performances anti-corrosion sont moyennes. Ses performances anti-corrosion sont les plus faibles parmi les couches de zingage (revêtement). Généralement, le test au brouillard salin neutre de l'électro-galvanisation est dans les 72 heures, et des mastics spéciaux sont également utilisés pour faire le test au brouillard salin neutre plus de 200 heures, mais le prix est cher, qui est 5 à 8 fois celui de la galvanisation générale .
Le processus d'électro-galvanisation est sujet à la fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons au-dessus du grade 10.9 ne sont généralement pas traités par galvanisation. Bien que le four puisse être utilisé pour éliminer l'hydrogène après le placage. Cependant, le film de passivation sera détruit lorsque la température sera supérieure à 60 °C. Par conséquent, élimination de l'hydrogène Cela doit être fait avant la purification post-placage. Donc mauvaise opérabilité : coût de traitement élevé. En réalité, les usines de production générales ne déshydrogénent pas activement : à moins d'être mandatées par des clients spécifiques.
La cohérence couple-précharge des fixations électrozinguées est médiocre et instable, et n'est généralement pas utilisée pour la connexion de pièces importantes. Afin d'améliorer la cohérence couple-précharge, le procédé de revêtement de substances lubrifiantes après placage peut également être utilisé pour améliorer et renforcer la cohérence couple-précharge.
2. Phosphatation
La phosphatation est moins chère que la galvanisation et sa résistance à la corrosion est pire que la galvanisation. Après la phosphatation, l'huile doit être appliquée, et le niveau de sa résistance à la corrosion a une grande relation avec les performances de l'huile appliquée. Par exemple : après la phosphatation, appliquez une huile antirouille générale et le test au brouillard salin neutre ne dure que 10 à 20 heures. Appliquez de l'huile antirouille de haute qualité : jusqu'à 7246 heures. Mais son prix est 2 à 3 fois celui de l'huile de phosphatation générale.
Il existe deux types de phosphatation micrologicielle couramment utilisés : la phosphatation à base de zinc et la phosphatation à base de manganèse. La performance lubrifiante de la phosphatation à base de zinc est meilleure que celle de la phosphatation à base de manganèse : phosphatation à base de manganèse Résistance à la corrosion : galvanisé avec une meilleure résistance à l'usure. Sa température de fonctionnement peut atteindre 225°F à 400°F (107~204°C).
De nombreuses fixations industrielles sont traitées par phosphatation et huilage. Grâce à sa très bonne cohérence couple-précharge, il peut garantir que les exigences de serrage prévues par la conception peuvent être satisfaites lors de l'assemblage. Par conséquent, il est largement utilisé dans l'industrie. Surtout la connexion de certaines parties importantes. Tel que. Connexion de structure en acier, boulons de bielle moteur, écrous, culasses, paliers principaux, boulons de volant, boulons et écrous de roue, etc.
La phosphatation est utilisée pour les boulons à haute résistance afin d'éviter le problème de fragilisation par l'hydrogène, de sorte que les boulons au-dessus du grade 10.9 dans le domaine industriel utilisent généralement un traitement de surface de phosphatation.
3. Oxydation (noircissement)
L'huile noircie est une finition populaire pour les fixations industrielles : parce qu'elle est la moins chère et qu'elle reste belle jusqu'à ce que l'huile soit épuisée. En raison du noircissement, il n'a presque aucune capacité antirouille : il rouille donc très rapidement sans huile. Même à l'état d'huile : son test au brouillard salin neutre ne peut atteindre que 3 à 5 heures.
Les fixations noircies ont également une mauvaise cohérence couple-précharge. Si vous avez besoin d'amélioration, vous pouvez appliquer de la graisse sur le filetage intérieur lors du montage, puis le visser ensemble.
4. Galvanoplastie de cadmium
Le revêtement de cadmium a une bonne résistance à la corrosion : en particulier dans l'environnement atmosphérique, la résistance à la corrosion est meilleure que les autres traitements de surface. Le coût du traitement des déchets liquides dans le processus de galvanoplastie du cadmium est élevé : le coût est élevé : son prix est d'environ 15 à 20 fois supérieur à celui de la galvanoplastie. Par conséquent, il n'est pas utilisé dans les industries générales et n'est utilisé que dans certains environnements spécifiques. Par exemple, il est utilisé dans les fixations des plates-formes de forage pétrolier et des avions HNA.
5. Galvanoplastie au chrome
Le chromage est très stable dans l'atmosphère : pas facile de changer de couleur et de ternir : dureté élevée et bonne résistance à l'usure. Le chromage des fixations est généralement utilisé à des fins décoratives. Il est rarement utilisé dans les domaines industriels à forte exigence anti-corrosion : car de bonnes fixations chromées sont aussi chères que l'inox : ce n'est que lorsque la résistance de l'inox n'est pas suffisante qu'on utilise des fixations chromées à la place.
Pour éviter la corrosion, le cuivre et le nickel doivent être plaqués avant le chromage. Le chromage peut résister à des températures élevées de 1200 degrés Fahrenheit (650 degrés Celsius). Mais elle a aussi le même problème de fragilisation par l'hydrogène que l'électrozingage.
6. Argenté, nickelé
Le revêtement d'argent peut non seulement empêcher la corrosion : il peut également agir comme un lubrifiant solide pour les fixations. Pour des raisons de coût, les écrous sont argentés et les boulons ne le sont pas : parfois de petits boulons sont également argentés. L'argent se ternit à l'air : mais fonctionne à 1600 degrés Fahrenheit. Par conséquent : les gens utilisent sa résistance aux hautes températures et ses caractéristiques de lubrification : les fixations ont l'habitude de travailler à des températures élevées pour empêcher l'oxydation des boulons et des écrous de se gripper.
Les fixations sont nickelées, principalement utilisées dans les endroits où à la fois une anti-corrosion et une bonne conductivité électrique sont requises. Tels que les bornes de sortie de la batterie du véhicule, etc.
7. Galvanisation à chaud
La galvanisation à chaud est un revêtement de diffusion thermique de zinc chauffé à un liquide. Son épaisseur de revêtement est de 15 ~ 10 μm : et il n'est pas facile à contrôler : mais il a une bonne résistance à la corrosion : il est principalement utilisé en ingénierie. Pollution importante lors de la galvanisation à chaud : déchets de zinc et vapeur de zinc, etc.
En raison de l'épaisseur du revêtement, le problème de la difficulté à visser les filetages internes et externes dans la fixation est posé. Il existe deux façons de résoudre ce problème. L'une consiste à tarauder le filetage interne après le placage, bien que le problème du filetage soit résolu. Mais cela réduit également la résistance à la corrosion. L'un est lorsque l'écrou est taraudé : rendre le filetage plus grand que le filetage standard d'environ 0,16 ~ 0,75 mm (M5 ~ M30) : puis galvanisé à chaud, bien que cela puisse également résoudre le problème du vissage, mais cela paie le prix de force réduite. A l'heure actuelle: il existe une sorte de fil anti-desserrage, le fil interne "esprit" américain peut résoudre ce problème. Parce que le filetage interne et le filetage externe ne sont pas fixés, la tolérance est grande : il peut être utilisé pour accueillir des revêtements épais, de sorte qu'il n'affecte pas la vissabilité, et les performances anti-corrosion et la résistance sont également inchangées : non affectées.
En raison de la température du processus de galvanisation à chaud : il ne peut pas être utilisé pour les fixations supérieures à 10,9.
8. Shérardisation
La shérardisation est un revêtement de diffusion thermique métallurgique solide de poudre de zinc. Son uniformité est bonne et une couche uniforme peut être obtenue dans le filetage et le trou borgne. L'épaisseur du revêtement est de 10-110 μm : et l'erreur peut être contrôlée à moins de 10 %. Sa force de liaison avec le support et ses performances anti-corrosion sont les meilleures parmi les revêtements de zinc (électrozingué, galvanisé à chaud, dacromet), et son traitement est non polluant et le plus respectueux de l'environnement.
9. Dacromet
Il n'y a pas de problème de fragilisation par l'hydrogène et la cohérence couple-précharge est bonne. Si les problèmes de protection de l'environnement du chrome hexavalent ne sont pas pris en compte : il est en fait le plus adapté aux fixations à haute résistance avec des exigences anticorrosion élevées.
